商品の製造現場を知るため、工場で一か月半の勤務になりました。
研修とは言え、朝から晩まで油まみれになりながら仕事しています。
丁度期末だったので、先日は棚卸にも参加。工場の備品をひたすら数えてきました。
棚卸に限らず、工場の仕事は何かを「ひたすら」繰り返すことが多いです。
商品の検査、ピッキング、梱包など・・ 単純作業をしていて、気づくと一日が終わる日々を送っています。
研修ということは、会社がお金を出して新卒を教育し、将来会社に還元するのを期待しているということ。
何か身に付けてほしい能力・気づいて欲しい事があるんだと思いますが、作業をしているだけではほとんど発見はありません。
このまま本社に戻るのはマズい！ と思っていた矢先名古屋に行く予定ができ、豊田市のトヨタ会館まで足を伸ばして来ました。
トヨタ会館はトヨタ本社から車で５分ほどのところにある、トヨタの製品・技術・生産方式などを学べる博物館です。
最新のハイブリッドカーやロボットの展示の奥にあったTPS（トヨタ生産方式）のパネルを見て、自分が工場勤務中に観察すべきポイントがなんとなく見えてきました。
トヨタ生産方式はカンバン方式・ジャストインタイムを代表とするトヨタ独自の生産活動を示す言葉。
新卒研修で学んだため知識はあったのですが、写真や動画で実例を目にできたことで、何を指していたかが腑に落ちました。
例えば、創意工夫という言葉。 従業員が工夫して業務の効率化を図る事を言います。 これだけ見ると、しごく当たり前で見逃してしまうんですよね。
トヨタ会館で展示されていた創意工夫の成果物の一つに「同期棚」というものがありました。
ラインで流れる車に対し、同じ速度で動く棚を指します。
従来は工具を作業スペースの定位置に置いて使用する時に取りに行っていましたが、車と同じ速度で動く棚のおかげでこの分の動きが省けます。
現場で作業してみて初めて気づく「不便」を少しでもなくす事が創意工夫なんですね。
そうすると結果として、生産性を阻害する運搬と滞留が減る。
同じ要領で考えれば、棚卸、ピッキング、梱包時に不便だと思う事は全て改善の余地があり、打ち手を考えることができるはずです。
来週からは「何が不便か？」「対策はしているか？」という視点で単純作業（あまり向いてないですが）に当たりたいと思います！
また、僕は商品を開発したりする部署にはいないのですが、商品開発担当者になったつもりで工場を眺めてみたいと思います。
どんな機械でどんな加工をできるのか。 自動化できる・できないの違いとは何か など感覚値ででも持っていれば、今後役に立つかもしれないですしね。
海が近いので、休日は釣りにいってます。 工場⇒釣り⇒工場⇒釣り なんていう工場のオッサンみたいな暮らしですが、ENJOYしてきますよ～
それにしてもトヨタはすごい！規模も技術力もものすごく高いです。ちょっと感動しちゃいました
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